1、機器（qì）名稱、數量

450KN 塑（sù）料製品/玻璃鋼/複合材料熱壓液壓機 1台

2、機器用途、特點和工作條件（jiàn）

本液壓機係專用設（shè）備，主要用於塑料及複合（hé）材料製品的模（mó）壓成型，其配置采用國內外名牌液壓電氣元件，所有的零部件和各種儀表的計量單位全部采用國際（jì）單位（ISO）標準。

機器使用條件：

工作環境溫度：10～40℃

動力（lì）電源：三相五線製380V

電壓波動範圍380V±10％

液壓係統使用介質（zhì）：YB-N46#抗磨液壓油（yóu）

3、主（zhǔ）要技術參數

4、工藝動作（zuò）

4.1、液壓（yā）機工作方式

本壓機的工作方式選擇（zé）：有手動、半自動（單次循環）兩種工作方式，保壓時間（jiān）可（kě）通過觸摸式工業顯示屏設置（zhì）。

4.1.1、手動（dòng）：在必要安全聯鎖滿（mǎn）足的條件（jiàn）下（xià），按壓相應的按鈕產生相（xiàng）應（yīng）的動作，手鬆即停，主（zhǔ）要用於機（jī）器和模具的調整，其（qí）動作有滑（huá）塊（kuài）下行、回程動作；

4.1.2、雙（shuāng）手動單次（cì）循環：雙手按壓下行按鈕（niǔ），設備連續完成進給——壓製（zhì）——保壓（到設（shè）定的壓力或者位置）——排氣（時間和次數可以設定）——回程到位停止，設備完成（chéng）一次連續的動作。

4.2、 行程壓力調整

壓頭采用接近開關控製行程和極限位置。溫度控製通過觸（chù）摸顯示屏設置，可根據工（gōng）藝需要靈活（huó）設定。

4.3、保壓和補壓

壓機具有自動補壓係統，當低於（yú）設定壓力時，補壓泵（bèng）自動啟動，可確保長時間壓（yā）製（1-10小時）的壓力波動±2％。

5、液（yè）壓機結構

液壓機主要由主機、液（yè）壓係統、電氣控製係統及其它輔助部（bù）件組成。

5.1、主機（jī）

主機為整體框架機身，全鋼焊接結構，其結構形式（shì）是當前當前成熟、剛性較好的結構，其受力重新經過了嚴格的經典力學計算和富餘設計，具有足夠的強度和剛（gāng）度。機身采用優質鋼板采取二氧（yǎng）化碳氣體保護焊工藝焊接而成（chéng），焊縫均（jun1）勻一（yī）致，焊後經退火處理充分消除內應力，確保使用中的精度保持性，四周安裝有透明有機玻璃防護裝置，確（què）保安全不會傷及（jí）操作人員，安全門采用氣缸上（shàng）下推（tuī）動。

5.2、外觀

外（wài）觀的（de）精細化水平從焊接（jiē）、打磨、拋光、油漆等工序嚴格控製,確保焊接均勻一致，尖銳棱角倒（dǎo）鈍。

5.3、油缸

主油缸的缸徑活塞杆比率和油泵排量經過合理配置，可以滿足進給速度的需要，缸體厚壁無（wú）縫管精鏜珩磨（mó）而成，內壁（bì）呈（chéng）網狀油膜（mó），有利於（yú）密封件的潤滑，減小磨損。油缸密（mì）封件采用台灣頂（dǐng）基公（gōng）司產品（pǐn），有著優良的密封性（xìng）能和較高的使用壽命（mìng）。

5.4、油缸工藝（yì）

主油缸的活塞和導向套的表麵堆焊銅，銅層厚度加工（gōng）後不低於3mm,可使（shǐ）摩擦副表麵形成合理的硬度差（chà），確保油缸穩定的工作性能。活塞杆采用45#鋼調質淬火精磨後，表（biǎo）麵鍍工程硬鉻拋光處理，耐蝕（shí）耐磨。

5.5、液（yè）壓係（xì）統

液壓係統采用獨立的油箱，全封（fēng）閉結構，布置在主機右側。油箱、管路全部（bù）采取嚴格的磷化防鏽保潔處理以確保液壓係統的清潔度。

油泵電機組、空氣濾清器和控（kòng）製閥安裝在（zài）油箱上平麵上，係統（tǒng）采用高精度的比例（lì）流量閥控製（zhì），可以實（shí）現在低速狀態下的穩定進給。油箱的（de）後麵安裝帶有溫度顯示的液位計，開有清洗窗和放油孔。

液壓係統連接中易產生衝擊的地方，采用高壓軟管（guǎn）連接，避免高壓衝擊產生震動而引起（qǐ）的泄漏和鋼管的爆裂。軟（ruǎn）管采用拖鏈防護。油管進出油箱的位置（zhì），全（quán）部（bù）采用膠（jiāo）圈密封。

6、電氣係統

6.1、係統概述

壓機的電氣係統三相五線製，控製采用OMRON公司（sī）NB係列觸摸屏、C係列可編（biān）程序控製（zhì）器（以下簡稱PLC)結合熱電偶、溫控儀、固態調功器（以下簡稱SSR為）主控單元，對壓機的（de）各種報警信號、安（ān）全保護開關、限位開關等與壓機動作實現程序聯鎖（suǒ），經過處理後對相應的執行元件發出指令輸出，實現相應的動作。PLC輸入、輸出留有20%的餘量，PLC輸出加中間（jiān）繼（jì）電器驅動，繼電器有狀態指示燈，電氣係統（tǒng）有獨立的控製櫃,由（yóu）主控製（zhì）開關（選擇開關，按扭等）發出的（de）指令（lìng），依據行程（chéng）開關、電接點壓力表等檢測元件測得（dé）的信號，由PLC發出各種指令，驅動各個液壓閥，實現對液壓執行元件---油缸的壓（yā）力、行程的控製，完成生產工藝（yì）過程。

6.2、觸（chù）摸屏和PLC簡述

觸摸屏作為人機對話窗（chuāng）口，負責對PLC及溫控儀傳來的數（shù）據進行采集、記錄，同時將（jiāng）不（bú）同配方的（de）工藝要（yào）求寫入PLC及溫控儀。PLC的配置後使係統調整更加方便（biàn）快捷、減少配線（xiàn），依托高性能的觸摸屏大大提（tí）高（gāo）了係統的可操作性和（hé）可靠性；觸摸屏（píng）可實現傳感器（位置、時間等（děng））可即時顯示設備的整體運（yùn）行狀態；各部位閥體通斷（duàn）指示（shì）、各部位故障（zhàng）顯示和報警等。

觸摸（mō）屏結合熱電偶（ǒu）、溫控儀結（jié）合PLC，可（kě）實現時間、加熱板溫度、加熱升、降溫速率及（jí）壓力曲線（xiàn）等參數數據（jù）進行監測和控製, 證工件壓製滿足固化工藝（yì）要求。

觸摸屏還（hái）可（kě）對以上參數進（jìn）行處理、存儲、記（jì）錄、顯示及打印，並包括操作者姓名、工作日期、工件圖號、係列號等（děng）管理信息。

本機設計有手動操作方式，當自控（kòng）係統（tǒng）出現故障時，可轉換手動操（cāo）作（包括在壓製過程中出現故障情況），完（wán）成零件的全部工藝流程。

操（cāo）作台元件電壓DC24V，所有元件及導線有標識，為（wéi）機打、清晰、不易擦洗，設備主體處的電器元（yuán）件均（jun1）有永久性標識。

設備電氣櫃上安裝三相插座兩個。

6.3、溫度控製

塑料（liào）材料的熱模壓成型（xíng）過程，其熱板和模具是一個升溫—保持—降（jiàng）溫的（de）過程。

升溫采（cǎi）用電加熱的方式，具有上下模加熱功（gōng）能0-250℃，加熱厚度不小於55mm,功率不小（xiǎo）於3KW，加（jiā）熱原價采用三相星形接法，溫（wēn）度誤差控製在（zài）2度，連續工作15小時，機體溫度不會超過50度。

通過觸摸屏可以（yǐ）實現溫度、保壓時間顯示，壓力遠程調節閥控製，具有壓力自動（dòng）補償功能，

加熱板硬度HRC50-55.

6.4、標識

所有元件（jiàn）及導線有標識，為機打，清（qīng）晰不易擦洗，設備主體處的電器元件均有永久性標識。

6.5、防護和（hé）接地

設備電源線行走由橋架加蓋槽防護，設備具有總接地保（bǎo）護。

7、設備安全保護措（cuò）施

7.1、操作麵板和控製櫃（guì）上急停按鈕: 發生異常時，按“急停（tíng）”按鈕,包括設備動（dòng）作、電機均停止（zhǐ）運行。壓機設有兩個急（jí）停按鈕, 電氣（qì）櫃（guì）上一個,另外一（yī）個設在操作區域附近。“急（jí）停”為帶黃色外（wài）圈的（de）蘑菇頭按鈕。

7.2、雙（shuāng）手按鈕操作。在操作麵板（bǎn）上半自動（dòng）單次時，必須雙手（shǒu）同時按下“工作”按鈕才能開始工（gōng）作。雙（shuāng）手（shǒu）按（àn）鈕距離大於300mm。

7.3、 滑塊極（jí）限行程位置均（jun1）設有行程限位（wèi）保護開（kāi）關。

7.4、液壓係統設置了兩級液壓安全閥（fá），確保（bǎo）設備不超載工作。

7.5、配備三色報警燈，可實現設（shè）備（bèi）運行的狀態與報（bào）警。

8、易（yì）損件、備件：

8.1、隨機附件管路及閥（fá）用常規密封圈

10X1.9～35X3.1   各種規（guī）格                每種2件

8.2、濾芯（xīn）                                2套

8.3、專用（yòng）工具                            1套

8.4、減（jiǎn）震調整墊（diàn）鐵 1套

廠家直（zhí）銷各種：液壓機、油壓機、壓力機、單（dān）柱液（yè）壓機、雙柱液壓機、四柱液壓機、六柱液壓機、八柱液壓（yā）機、龍門（mén）液壓機、框架式液壓機、伺服液壓機、成型液壓機、C型（xíng）液壓機、打包液壓機、玻（bō）璃鋼熱壓（yā）液壓機，複合材料熱壓液壓機，塑料製品熱壓液壓機，熱壓成型液壓機、多工位液壓機、鹽磚液壓機、防盜門液壓機、校正液（yè）壓機、壓裝液（yè）壓機、粉末液壓機、封頭液壓機、包（bāo）邊液壓機、數控液壓機等。

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