一、多機（jī）連線機械（xiè）手

分為多機滑塊同步模式及滑塊自由模（mó）式，一般適用於產量（liàng）要求較大且品類眾多的小型衝壓件。

二、多機連線機（jī）器（qì）人

一般（bān）適（shì）用於外觀和（hé）成形性要求較高的大型衝（chōng）壓件（汽車零部件等）。

三、機器人（rén）衝壓自動化生產（chǎn）線的一般構（gòu）成

典型的機器人衝壓（yā）自動化生（shēng）產（chǎn）線包含以下部分：機器人（rén）、電控係統、拆垛裝置、過渡（dù）皮帶、板料清洗機、板料塗油機、對中台、線尾（wěi）碼垛係統、安全防護（hù）係統及機器人端拾器。具體布置（zhì）方式可以（yǐ）根據生產車（chē）間的麵積進行調整，如拆垛車（chē）的（de）開出方式既可以與衝壓線平行（háng）也可以（yǐ）與衝壓線垂直。

1. 衝壓機器人

衝壓生產用機（jī）器人除了要求負載大（dà）、運行軌跡精確及性能穩定可（kě）靠等搬運機器人所共有的特性（xìng），還要滿足頻繁（fán）起/製動、作（zuò）業範圍大、工件尺寸及回（huí）轉麵積大等特點。各個生產廠家的衝（chōng）壓機器人都在普通（tōng）搬運機器人的基礎上加（jiā）大了電動機功率及減速機規格，加長了手（shǒu）臂，並廣泛采用棚架式安裝結構。

2. 機器人衝壓自動化線控製（zhì）係統

機器人衝壓自動化係統需要集成壓力機、機器人、拆垛機、清洗機、塗油機、對中台、雙料檢測（cè）裝置、視覺識（shí）別係統、各（gè）種（zhǒng）皮帶、同步控製係統、安全防護係統及大屏幕（mù）顯（xiǎn）示，並具有（yǒu）無（wú）縫集（jí）成進工廠MES係統的能力。為（wéi）了把如此多的智能控製係（xì）統有（yǒu）效集成，一（yī）般采用以太網（wǎng）與工業現場（chǎng）總線二級網絡係統，其中現場總線係（xì）統可能同時搭載安全總線。

3. 拆垛係統

目前常見的拆垛係統有三種，分別是專用拆垛（duǒ）機/機器人+拆垛小（xiǎo）車/桁架式機械（xiè）手+拆垛小車。

（1）專用（yòng）拆垛機

其結構特（tè）點是垛料放置（zhì）在可移（yí）動液（yè）壓（yā）升降台車上；垛料高（gāo）度依靠與光電傳感器（qì）與液（yè）壓係統（tǒng）控製，保持恒定；磁力（lì）分張器依靠氣動（dòng）或電動驅動自（zì）動貼近垛料；采（cǎi）用氣缸驅動（dòng）、矩陣布（bù）置的（de）真（zhēn）空吸盤組進行拆垛（duǒ），真空吸盤組垂直運動；拆成單張的板料采用磁性皮帶傳輸。

（2）機器人+拆垛小車

其（qí）結構特點是（shì）垛料放置在可移動的拆垛小車上；垛料高度不控製，拆垛時依靠計算的（de）板料厚度自動調整機（jī）器人吸料高度；磁力分張器（qì）支架安裝在拆垛小車（chē）上，支架可平移並具有多個可自（zì）由旋轉（zhuǎn）的調（diào）整關節，更換垛料時人工將（jiāng）磁力分張器靠在垛料周邊；拆（chāi）垛用真空吸盤（pán）組及雙料檢測傳感器安裝在機器人端拾器上；拆成單張的板料由機器人放置（zhì）在可伸縮過渡皮帶上進行傳輸。

（3）桁架式機（jī）械手（shǒu）+拆垛小車

其結構特點是垛料放置在可移動的拆垛小車上；垛料高（gāo）度不控（kòng）製，拆垛時依靠計（jì）算的板（bǎn）料厚度（dù）自動調整機械手吸料高（gāo）度；磁力分張器支架（jià）安裝在拆垛小車上，支架可平移並具有多個可自由旋轉的調整關節，更換垛（duǒ）料時人工將磁力分張器靠在（zài）垛（duǒ）料周邊；拆垛用真空吸盤組及雙料檢測傳感器安裝在桁（héng）架式機械手端（duān）拾器上（shàng）；拆成單張的板（bǎn）料（liào）由（yóu）機械（xiè）手放（fàng）置在可伸縮過渡皮帶上進行傳輸。

（4）可伸縮皮帶機

可伸縮皮帶機用（yòng）於拆垛完成後單張板料的傳輸，它可以為板料提供穿過清洗機所需的移動速度。皮帶機的速度一般為變頻控製，以保證與（yǔ）後續清洗機、塗油機的同步。皮帶長度可調整，以填補不進行板料清洗、清洗機（jī）離線時的空間。

（5）板料清洗機

可伸縮皮帶機用（yòng）於拆垛（duǒ）完成後單張板料（liào）的傳輸，它可以為板（bǎn）料提供穿過清洗機所需的移動速度。皮帶（dài）機的速度一般為變頻控製，以保證與後（hòu）續清洗機（jī）、塗油（yóu）機的同步。皮帶長度可調整，以填補不（bú）進行板料（liào）清洗、清（qīng）洗機離線時的空間。

隨（suí）著（zhe）客戶對汽車表麵質量的要求越來越高，在衝壓成形前對覆蓋件板料進行清洗已經成為汽車廠（chǎng）的標準（zhǔn）工藝（yì）。根據產量（liàng）大小，板料清洗可以分為在（zài）線清（qīng）洗和離線清洗兩（liǎng）種工（gōng）藝：離線清洗適用於（yú）投產初期，單車型（xíng）產（chǎn）量較低的企業，一條板料清洗（xǐ）線可以供應2～3條衝壓線，離線清洗機的規格（gé）一般寬度為2m；在線清（qīng）洗適用於批量較大的企業，為適應轎車（chē）整體側圍的尺寸，在線清洗機的規格一（yī）般寬度為4.2m。

清洗（xǐ）機（jī）由引料輥（gǔn）、毛刷輥及擠幹輥組合的輥係，動力及傳（chuán）動係統（tǒng）、液壓（yā）調整（zhěng）機構，清洗過濾係（xì）統，集（jí）束噴管組件，油霧收集器，潤滑係統，行走機構，以及電氣控製係統等組成。主要用（yòng）於標準板材、未塗層、鍍鋅板（bǎn）以及鋁（lǚ）板（bǎn）等板料、卷料的清洗。清洗機具有自行走（zǒu）機構，在不需（xū）要清洗工（gōng）序時，整（zhěng）機（jī）可沿（yán）地麵軌（guǐ）道開出。

引料輥、毛刷輥（gǔn）、擠幹輥各自具有獨立的壓力調整與變頻驅動機構，通過精確調整壓力與速度，可以保證磨損、維修（xiū）後的輥係與生產線保持（chí）同步。擠幹輥采用無紡布層壓布輥，以提（tí）供良好的擠幹和張緊性能，並（bìng）具有防擦傷和自（zì）愈功能。清（qīng）洗（xǐ）油箱具有加熱係統，可以使清洗介質在不同環境溫度下使用並達到zui佳塗油效果。電氣係統采用具有現場總線通信功能的PLC控製（zhì），通過觸摸屏人機界麵（miàn）可以進行參數設定（dìng）、故障診斷。

（6）板料塗油機

為（wéi）了保證板料在較高速（sù）度下拉延成（chéng）形時的（de）質量，在衝壓成形前對板料進行（háng）局部塗抹（mò）拉延油（yóu）是汽車廠常用的工（gōng）藝手段，適用於自動化衝壓線的塗油機。

塗油機（jī）主要用於板材拉延前（qián）的塗油工序，由噴槍單元、供油及油液（yè）保溫單元、噴（pēn）射供氣單元、板料（liào）輸送單元、油霧收集單元、電氣控製單元（yuán）及機身（shēn）等組成。塗（tú）油（yóu）機具有行走機構，在不需要塗油時可以移（yí）動離線（xiàn）。噴嘴（zuǐ）采（cǎi）用數字化（huà）控製，保證板料上油膜位置的準確和油膜厚度的均勻。不管環境溫度如（rú）何變化，供油及油（yóu）液保溫單元均處於等待（dài）噴射狀態，油液（yè）溫度恒定，保證噴射效果。

（7）板料（liào）對中台

為了保證板料被準確地放置在模具內，在機器人拾（shí）取板料前需要對板料進行對（duì）中。常用的對中台有重力對中台、機（jī）械（xiè）對（duì）中台及光學對中台（tái）三種。

1）重力對中台

板料在裝（zhuāng）滿滾（gǔn）珠的（de）斜麵上依靠重力自由（yóu）滑向一角進行定位，台上具有板料到位檢測及雙料檢測。重力對中台適用於機器人直接放置板料，不適（shì）用於具有清洗機、塗油機的自動線。

2）機械對中台

板料依靠磁性皮袋移動（dòng）至（zhì）擋塊，再由另外三側的（de）氣缸驅動打料器向中心推，從而（ér）實現精確定位。所有打料器的位置可示教編程，對中台具有板料（liào）到位檢測及雙料檢測。機械對中台能夠滿足各種異性料的高速對中。另外，可（kě）采用雙中心設計，以滿足同時處理一（yī）模兩件或雙模雙件的要求（qiú）。台上具有（yǒu）板料到位檢測及雙料檢測。

3）光（guāng）學對中台

這是近幾年發展的技術，其原理是利用（yòng）拍照（zhào）獲得的板料位置圖像經視（shì）頻（pín）處理軟件後（hòu）自動調整機器人的軌跡，從而既滿足zui終將板料精確置（zhì）入模具內的要求，又避免了機械對中台的複雜機構。光學對中（zhōng）台本（běn）質上（shàng）是一個具有板料到位檢測及雙料檢測（cè）的磁性皮帶機，相比機械對中台，光學對中台能夠顯著降低成本。

（8）機器（qì）人七軸與端（duān）拾器

標準六軸機器人用於衝壓生產能夠達到8件（jiàn）/min的生產節拍，為了進一步提高生產率，近年來機器人製造廠家與係統集成商紛紛研發附加七軸。采用七軸後，機器人衝壓自動化生產線的生產節拍可以進一步提（tí）高到12件/min，使得機器人自動化衝壓線的生產率（lǜ）能夠與（yǔ）昂貴的專（zhuān）用機械手高速線一較高下。

（9）線尾碼垛係統

自動化衝壓（yā）線的（de）生產節拍能夠超（chāo）過10件/min，這時線尾碼（mǎ）垛工位的負荷（hé）就（jiù）超過勞動極限（xiàn），為了適應這種高節奏的產出，需要先對衝壓（yā）件成品進（jìn）行分（fèn）流，然後由人工或（huò）機器人將其碼入料架，zui後由鏟車將料架運走。

自動化衝壓生產線